一是分析零件数控加工的可能性：对零件毛坯的可安装性、材质的加工性、刀具运动的可行性和加工余量状况进行分析。
二是分析程序编制的方便性：视零件图纸尺寸的标注方法是否便于坐标计算和程序编制，能否减少刀具的规格和换刀次数，提高生产效率和加工质量。
三是通过工艺分析选择合适的加工方案：对于同一零件，由于安装定位的方式、刀具的配备、加工路径的选取、工件坐标系的设置以及生产规模等的差异，往往会有许多可能的加工方案，也就是根据零件的技术要求选择经济、合理的工艺方案。
具体要分析的内容大致有如下几个方面：
1．分析零件图纸给标示构成零件轮廓的几何元素的条件是否充分。
2．通常零件图的尺寸标注方法都是要据装配要求和零件的使用特性分散地从设计基准引注，这样的标注方法会给工序安排、坐标计算和数控加工增加许多麻烦。而数控加工零件图则要求从同基准引注尺寸或直接给出相应的坐标值（或坐标尺寸），这样有利于编程和协调设计基准、工艺基准、测量基准与编程零点的设置和计算。
3．材质的加工性分析。是分析所提供的毛坯材质本身的机械性能和热处理状态，毛坯的铸造品质和被加工部位的材料硬度，是否有白口、夹砂、疏松等。判断其加工的难易程度，为刀具材料和切削用量的选择提供依据。
4．刀具运动的可行性分析：是分析工件毛坯（或坯件）外形和内腔是否有碍刀具定位、运动和切削的地方，有无加工干涉现象，对有碍部位检验是否通过。为刀具运动路线的确定和程序设计提供依据。
5．加工余量状况的分析：是分析毛坯（或坯料）是否留有足够的加工余量，孔加工部位是通孔还是盲孔，有无加工干涉等，为刀具选择、加工安排和加工余量分配提供依据。
6．零件毛坯的可安装性分析：是分析被加工零件的毛坯是否便于定位和装夹，要不要增加工艺辅助装置，安装基准需不需要进行加工，装夹方式和装夹点的选取是否会有碍刀具的运动，夹压变形是否对加工质量造成影响等。为工件定位、安装和夹具设计提供依据。
7．分析加工工序的划分是否有利于数控车床加工，各工序尺寸是否容易保证, 是否对加工质量有影响，是否能提高加工效率，是否经济合理。
8．分析零件结构工艺性是否有利于数控车床加工。是分析零件的外形、内腔是否可以采取统一的几何类型或尺寸 ，尽可能减少刀具数量和换刀次数。
